记者从风顺车桥了解到，目前公司的20万台套悬架技改项目已于12月初在新厂房进行小批量试生产。新生产线通过生产工序细化、工艺优化等，智能化、自动化程度进一步提高，不仅生产效率提高一倍多，产品质量也更加稳定，而且焊接烟尘过滤率达99.99%，达到国内领先水平。

　2018年元月，CS9焊接线安装调试完毕后，新项目即可达到15万台套年生产能力，预计2018年该项目可实现销售收入约2亿元，税金约2000万元。

　图为风顺车桥20万台套悬架技改项目生产车间

　项目总投资1.5亿，预计2018年实现销售收入2亿

　风顺车桥属于长丰猎豹汽车重要零部件子公司企业，20万台套汽车悬架技术改造工程主要为猎豹CS9进行配套。CS9是长丰猎豹汽车全新推出的一款小型SUV，定位为运动时尚家用精品城市SUV。公司为CS9车型配套生产的部件有：前车架总成、后下臂总成、后扭力梁总成、前仪表横梁总成等。

　项目总投资1.5亿元，用地面积60亩，设计年生产能力为汽车悬架20万台套，摆臂总成20万台套。主要内容包括兴建联合厂房和投入新建焊接、加工线及物料周转库。

　整个项目按照"一次规划、分期实施、滚动发展"的思路进行。通过紧张的施工和设备调试，现已完成总投资9000多万元，一期工程计划内的土地平整、9300平方米的A厂房、围墙、绿化、道路、大门等项目和CS9焊接生产线建设已基本完成。2018年元月CS9焊接线安装调试完毕后，即可达到15万台套的年生产能力，预计2018年该项目可实现销售收入约2亿元，税金约2000万元。

　生产效率提高120%，焊接烟尘过滤率达99.99%

　　随着生产工序的细化、生产节拍的提高，以及单件产品的整改，新生产线单班生产量由原来的143套增加到现在的306套，生产效率提高了120%，人员却只需增加40%，这使生产成本大幅降低。

　　为加快发展智能制造，打造制造企业竞争优势，实现制造强企的战略目标，CS9自动焊接生产线实现了新一代信息技术与先进制造技术的深度融合，也是公司兴建的第五条自动焊接机器人生产线，主要由前车架、后扭力梁和仪表盘横梁三组焊接设备组成，共有焊接机器人42台。该生产线采用日本进口的安川机器人和松下机器人，具备自动化、智能化、信息化、柔性化特点，焊接质量稳定、生产效率高、人力成本投入少、产品改型换代快、设备投资性价比优等特点。以前一台主机需要使用三个焊接线，现在三个焊接线可以对付三台主机。

　　同时，公司对焊接烟尘处理采取了德国的集中收集过滤处理技术，烟尘收集及处理智能化程度高，处理效果好，焊接烟尘过滤效率达到99.99%，经处理后的洁净空气，完全达国家大气污染综合排放标准，整条焊接生产线各项性能技术指标均达到了国内领先水平。

　　加大技改力度，打造国内一流研发制造基地

　　20万台套汽车悬架技术改造工程，是风顺公司继车桥项目之后的又一重大技术改造工程，是公司主动顺应汽车技术发展趋势和市场需求，从专注纯正越野汽车前后桥向城市型SUV和轿车悬架等底盘产品领域的延伸和拓展，意味着企业实施市场和产品多元化战略迈出了又一实质性步伐。此项目完成后，公司汽车前后桥和悬架产品两翼并举的结构格局将更趋完善。